High-Tech für eine Traditionsbranche: 150 Jahre Steinecker

Fortschritt und Qualität im Brauprozess zu vereinen – bis heute bleibt Steinecker diesem Ziel seines Gründers Anton Steinecker treu. Und in seinen bisher 150 Jahren hat die Weltgeschichte dem Unternehmen einiges abverlangt: Erster und Zweiter Weltkrieg, dazwischen die Weltwirtschaftskrise, später der Fall des Eisernen Vorhangs und die dann Fahrt aufnehmende Globalisierung. Durch all diese Jahre – ob als Maschinenfabrik Anton Steinecker, als Kommandit- und später als Aktiengesellschaft, ob unter dem Dach der Familie Kronseder, als Teil der Krones AG oder heute als eigenständige GmbH – blieb Steinecker eine starke Marke für Brautechnologie.  

Die Jahre 1875 bis 2000 im Kurzüberblick

Schon zwei Jahre nach der Firmengründung erhielt Anton Steinecker sein erstes Patent auf eine „Mechanische Mälzerei mit Lüftung des fortschreitenden Malzes“. Es folgten Innovation um Innovation und bei seinem 125-jährigen Bestehen im Jahr 2000 hielt Steinecker insgesamt 381 Patente, Gebrauchsmuster und Anmeldungen. Das Unternehmen ist immer vorne mit dabei, wenn es um Neuerungen in der Brautechnik geht – sei es bei qualitätssteigernden Brauprozessen, in der Steuerungstechnik oder bei Lösungen zur Energie- und Ressourceneffizienz. Die wegweisendsten Bausteine der Technologie-Entwicklung und Unternehmensgeschichte zwischen den Jahren 1875 und 2000 lässt die folgende Übersicht Revue passieren.  

Von 2000 bis heute: 25 Jahre Innovationen rund um den Brauprozess

Mit dem Rückenwind von 125 Jahren Innovationskraft sorgte Steinecker auch im vergangenen Vierteljahrhundert für wesentliche technologische Fortschritte bei der Bierproduktion. Im Folgenden werfen wir einen Blick auf die wichtigsten Meilensteine entlang des Brauprozesses – und dieser beginnt mit der Schrotmühle. Die Anforderung, große Schüttungen mit einer einzigen Mühle zu schroten oder schnelle Sudfolgen zu ermöglichen, beantwortete Steinecker 2004 mit der Powermill, die bis zu 40 Tonnen Schrot pro Stunde verarbeitet.

Kurzer und schonender Maischprozess  

Anschließend folgt das Maischen. Damit dabei die Enzyme optimal arbeiten, kommt es auf schonendes Aufheizen, gleichmäßige Wärmeverteilung und homogene Durchmischung an. Hier setzte 2005 das Maischgefäß ShakesBeer einen neuen Meilenstein. Hocheffiziente Heizflächen, so genannte Pillow Plates, verbesserten die Wärmeübertragung auf die Maische erheblich. Das brachte gleich mehrere Vorteile: Die Aufheizrate konnte enorm erhöht, Heizflächen reduziert und die Heizmitteltemperatur abgesenkt werden. Das Risiko, dass Maische „anbrennt“ und so Fouling verursacht, sank und man erreichte eine verbesserte Produktqualität sowie höhere Reinigungsintervalle. Optionale und leicht nachrüstbare Vibrationseinheiten schufen zusätzlich technologische Vorteile, etwa in Hinblick auf Filtration und Steigerung der Produktqualität. ShakesBeer markierte den Beginn der Niedertemperaturbrauerei bei Steinecker und ist bis heute ein äußerst erfolgreiches Produkt.  

Läuterbottich – Generation Pegasus 

Ziele des Abläuterprozesses sind eine blanke und feststofffreie Würze, eine gleichmäßige Auswaschung des Trebers, eine maximale Extrakt-Ausbeute sowie eine hohe Sudfolge. 2003 machte Steinecker mit dem Hochleistungs-Läuterbottich Pegasus den Prozess schneller und dank einer höheren Ausbeute auch wirtschaftlicher. Pegasus adressierte unter anderem das – konstruktiv bedingte – Problem, dass im Zentrum des Läuterbottichs die Maische nicht optimal aufgehackt wurde. Diese Zone sparte man kurzerhand mit einem Innendom aus und nutzte den frei gewordenen Platz unter anderem für die Maischeeinlagerung. 2003 erhielt Steinecker für diese Innovation den Bayerischen Staatspreis. Pegasus hat sich seitdem stetig weiterentwickelt und ist bis heute mit großem Erfolg am Markt, mittlerweile in der dritten Generation, die dank optimierter Aufhackmesser und weiterer Verbesserungen ohne Innendom auskommt. 

Eine Alternative zum Läuterbottich ist der Maischefilter, der insbesondere bei spelzenfreien Rohstoffen Vorteile bietet. Um in diesem Bereich mehr Flexibilität anbieten zu können, ging Steinecker 2014 eine Partnerschaft mit dem Maischefilter-Hersteller Landaluce ein. 2022 stellte man dann einen Maischefilter mit komplett neu konzipierten Filterplatten vor.

Energiesparen beim Würzekochen

Würze muss schonend, mit geringer thermischer Belastung gekocht werden. Unter anderem geht es darum, unedle Aromakomponenten auszudampfen, aber gleichzeitig die Gesamtverdampfung möglichst gering zu halten. Diese lag damals bei mindestens acht Prozent. Bereits in den frühen 2000er Jahren arbeitete die gesamte Branche an energiesparenden Würzekochsystemen. Steinecker leitete 1999 die Revolution der geringen Verdampfung mit dem mehrfach prämierten Würzekochsystem Merlin ein und legte 2003 mit dem Innenkocher Stromboli nach. Das zentrale Element des Stromboli ist die Verwendung einer Venturi-Düse für die thermische Umwälzung. Dadurch verfügt das System mit der bereits bewährten Ecotherm Zirkulationspumpe über zwei Umwälzkreisläufe. Die Gesamtverdampfung kann aus technologischer Sicht auf zwei bis drei Prozent gesenkt werden. Besonders erfolgreich ist das System sicherlich auch, weil es sich einfach nachrüsten lässt. Die bewährte Stromboli Venturi-Düse kommt beim Außenkocher ebenfalls zum Einsatz.  

Die Ausbeute der Hopfen-Bitterstoffe beim Würzekochen verbesserte Steinecker im Jahr 2022 mit der Hopnomic. Dabei wird der Hopfen in einem gesonderten Behälter parallel zur Würzekochung in einem alkalischen Medium gelöst. Bis zu 30 Prozent des Bitterhopfens kann die Brauerei damit einsparen.  

Erfindungsreich im Kaltbereich 

2008 nahm Steinecker den Großtankbau wieder auf. Seitdem werden Tanks jeglicher Art bis zu einem Durchmesser von 4,25 Metern und einer Gesamthöhe von 9 Metern komplett bei Steinecker im Werk gefertigt, größere Varianten auf der Baustelle fertiggestellt.  

2009 führte man mit TwinPro ein neues Keller-Verrohrungskonzept ein. Das vollautomatisierte, erweiterbare Konzept basiert auf je einem Ventilblock für die Befüll- und für die Entleerprozesse der Tanks. Beide Ventilblöcke sind über einen Bypass miteinander verbunden. Bis zu vier Tanks werden in sogenannten Tank-Loops zusammengefasst. Dies reduziert Rohrleitungswege beträchtlich und senkt so Investitions- und Betriebskosten. Ebenfalls 2009 wurde das Route Management System DynaRoute entwickelt. Die Software sucht nach vorgegebenen Kriterien selbständig den geeigneten Rohrleitungsweg für das jeweilige Produkt.  

Poseidon bringt Bewegung in den Tank 

Das Tankumwälzungssystem Poseidon kam 2017 auf den Markt. Mit drei Zu- beziehungsweise Abläufen, die im Tankzentrum auf verschiedenen Höhen angebracht sind, lassen sich die Umwälzbewegungen gezielt beeinflussen und verschiedene Durchmischungszonen einstellen. So kann beispielsweise während der Gärung der Tank homogen durchmischt, bei der Hefeernte dagegen im unteren Tankbereich eine strömungsberuhigte Sedimentationszone geschaffen werden. Die Umwälzeinheit wurde ursprünglich für die Beschleunigung der Gärung entwickelt, unterstützt aber auch die Kühlung des Jungbiers. Zur Kalthopfung wird Poseidon ebenfalls häufig eingesetzt.  

Besonders gut eignet sich die Technik auch für Brauereien, die ihre alkoholfreien Biere mit speziellen, so genannten Crabtree-negativen Hefen herstellen und dafür den Tank kontrolliert belüften müssen. Selbst in Bioreaktoren, wie zum Beispiel für die Produktion alternativer Proteine, findet sich Poseidon anstelle eines Rührwerks. Insgesamt entwickelte sich das Produkt, das einfach durch die Tanköffnung nachrüstbar ist, zu einem Renner.

Eine neue Ära der Bierfiltration 

Ziel der Filtration ist ein glanzfeines Produkt mit hoher Stabilität. 2002 entwickelte Steinecker mit dem Twin Flow System (TFS) eine neue Generation von Anschwemm-Kerzenfiltern. Der neue Filter setzte durch ein Register, einen Bypass und einen optimierten Einlaufverteiler neue Maßstäbe in der Bierfiltration. Er lässt sich für die Filtration sowie für die Stabilisierung mittels PVPP (ein Stoff, der unerwünschte trübungsbildende Gerbstoffe im Bier bindet) einsetzen und eignet sich auch für alternative Filterhilfsmittel als Ersatz für Kieselgur. 

Spezielle Angebote für kleine Brauereien und Craft Brewer  

2009 stellte Steinecker mit dem CombiCube ein Brauereikonzept für Sudgrößen von 50 bis 130 Hektolitern vor. Damit bediente man nicht nur kleinere Brauereien, sondern auch die Szene der Craft Breweries, die zu der Zeit an Popularität gewann. Um diesem Trend gerecht zu werden, realisierte Steinecker ab 2015 sogar kompakte Komplettsysteme für Sudgrößen ab bereits fünf Hektolitern.  

Botec F1 – das branchenspezifische Prozessleitsystem 

Als Komplettanbieter bedient Steinecker Brauereien nicht nur mit Lösungen für Sudhaus und Keller, sondern auch für die Automatisierung ihrer Anlagen – und zwar seit bereits rund 40 Jahren. Bis heute ist Steinecker immer noch der einzige Brautechnik-Spezialist am Markt mit einem eigenen Prozessleitsystem.   

Begonnen hat die Entwicklung bereits in den 1980iger Jahren mit elektronischen Automatisierungssystemen auf Basis der damals neuen speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS). Eine enorme Verbesserung für Prozesssteuerung und -überwachung bedeutete 1993 die Integration auf PC-Ebene. 1994 wurde das erste Prozessleitsystem Botec (kurz aus dem Englischen „batch-oriented technology“) in Kombination mit der Siemens-Steuerung S5 eingeführt. Seitdem wurde es kontinuierlich entlang des technologischen Fortschritts in der Automatisierungstechnik und der Informatik weiterentwickelt.

Um 2001 begann die Entwicklung von Botec F1. Mit Visualisierungen sowie einer Datenbank nach dem damaligen Stand der Technik war es deutlich anwendungsfreundlicher und verbesserte Prozessüberwachung und -steuerung enorm. Botec F1 wurde auch für die Nutzung mit Steuerungen von Allen Bradley konzipiert, was insbesondere in den USA sowie in den Ländern Lateinamerikas und Afrikas von Bedeutung ist. Generation um Generation nahm Botec F1 neue technologische Entwicklungen auf und bietet bis heute seiner Nutzerschaft optimale Bedienbarkeit auf Basis der jeweils modernsten Funktionen. Bisher wurden bereits über 3.500 Botec F1 Systeme an Brauereien ausgeliefert. Seit 2023 bedient Steinecker zudem kleinere Unternehmen mit der Einstiegsvariante Botec Visu.

2024 übernahm Steinecker das Prozessleitsystem ILTIS von IST Systemtechnik und erweiterte so sein Automatisierungsangebot um eine zweite Säule. Damit eröffnen sich für Steinecker Märkte in weiteren Branchen, zum Beispiel Wasser und Abwasser, Healthcare und auch Biotechnologie.