Indonesischer Recycler sagt Müllproblem den Kampf an

Wenn man an Berge denkt, hat man meist ein Bild von grünen Wiesen, steinernen Hängen und dem ein oder anderen schneebedeckten Gipfel vor Augen. Die Berge, die sich auf Indonesiens Mülldeponien türmen, bilden leider eine weniger malerische Kulisse. Der Inselstaat hat ein ernsthaftes Müllproblem. Nach Angaben des Ministeriums für maritime Angelegenheiten ist Indonesien weltweit sogar zweitgrößter Verursacher von Kunststoffabfällen in den Meeren. Einen erheblichen Anteil des Müllproblems machen dabei PET-Flaschen aus. Mit der Mission, einen Beitrag zur Lösung dieses Problems zu leisten, wurde 2022 das Recycling-Unternehmen Amandina Bumi Nusantara gegründet. Dafür haben sich der Getränkeriese Coca-Cola Europacific Partners Indonesia und der Kunststoffverpackungs-Experte Dynapack Asia in einem Joint Venture zusammengetan. 

Vom Abfall zur Ressource 

In Indonesien gibt es derzeit noch wenig offizielle Infrastruktur für Abfallmanagement und Wiederverwendung – umso wichtiger ist deshalb der private Sektor. „Die Entscheidung, hier ein Recycling-Unternehmen zu gründen, basierte auf dem Wunsch unserer heutigen Shareowner, die Kreislaufwirtschaft für PET-Flaschen zu fördern und aus Abfall eine wertvolle Ressource zu machen“, erklärt Suharji Gasali, Managing Director bei Amandina. „Und da wir als neu gegründetes Unternehmen selbst noch keine Erfahrung im Kunststoff-Recycling hatten, war es uns wichtig, einen kompetenten und zuverlässigen Partner an unserer Seite zu wissen. Unsere Shareowner kennen und schätzen Krones schon seit langer Zeit. Wir wussten, dass wir mit Krones einen Partner haben würden, der genauso engagiert an das Projekt herangeht wie wir. Jemanden, der uns nicht im Stich lässt, wenn es mal schwierig wird.“  

Krones erhielt daher den Turnkey-Auftrag für die Recycling-Anlage – vom Sortieren über das Zerkleinern und Waschen bis hin zum Abfüllen der sauberen Flakes. Und so wurde trotz Widrigkeiten durch die Covid-19-Pandemie 2021 am Rande der pulsierenden Metropole Jakarta der Grundstein für Amandina gelegt – und anschließend die Anlage in Rekordzeit errichtet.  

Wir wussten, dass wir mit Krones einen Partner haben würden, der genauso engagiert an das Projekt herangeht wie wir. Jemanden, der uns nicht im Stich lässt, wenn es mal schwierig wird. Suharji GasaliManaging Director Amandina

Neben dem Recycling-Know-how, das 2024 in der Tochterfirma Krones Recycling zusammengeführt wurde, konnte Krones dabei auch das Projektmanagement und die Fabrikplanung für das Projekt bereitstellen. Der Ansatz, alles aus einer Hand zu bekommen, kam gut an: „Wir hatten Vertrauen darin, dass Krones sowohl die Fähigkeiten als auch das Netzwerk hat, um alle beteiligten Equipment-Hersteller zu koordinieren und alles zu einem harmonischen Gesamtkonzept zusammenzufügen. Am Ende haben wir das gesamte Projekt in nur 14 Monaten abgewickelt – eine beeindruckende Leistung des ganzen Teams“, lobt Gasali die Durchführung des Projekts.  

Inzwischen produziert der Betrieb seit über zwei Jahren und beschäftigt mehr als 150 Personen. Die Anlage gehöre nun zu den größten und modernsten PET-Recyclinganlagen in ganz Indonesien, meint Gasali mit Stolz auf sein Team: „Mit etwa 100 bis 110 Tonnen recyceltem PET pro Tag liegen wir sogar über den Kapazitätswerten, die wir erwartet hatten.“ Bis sie dahinkamen, wo sie heute stehen, musste Amandina aber noch eine Herausforderung meistern: die Beschaffung des Input-Materials für die neue Recycling-Anlage.

Die Helden des Abfalls 

Wie kann eine entsorgte Flasche in Indonesien wieder zu einer neuen werden? Eine Frage, die gar nicht so leicht zu beantworten ist, denn: Im Hinblick auf die bereits erwähnte mangelnde Infrastruktur stand man bei Amandina zu Beginn vor dem Problem, wie man ohne zentrales Abfallmanagement täglich an das zu recyclende Material kommen würde – und zwar in der gewünschten Qualität, aber vor allem auch Quantität.  

Aus dem Grund entschieden die Stakeholder, die Dinge selbst in die Hand zu nehmen, und haben gleichzeitig mit dem Bau der Recyclinganlage die Stiftung Mahija Parahita Nusantara gegründet. Diese verknüpft die Schaffung einer Sammel-Infrastruktur mit kommunalem Engagement. Müllsammler – beziehungsweise „Waste Heros“, wie das Unternehmen sie liebevoll nennt – sammeln manuell auf den Mülldeponien PET-Flaschen ein.  

Ein Aufwand, der nicht nur mit fairen Löhnen, sondern zum Beispiel auch mit kostenlosen Bildungsangeboten für ihre Kinder entlohnt wird. In sogenannten Collection Centers werden die Flaschen gepresst und im Anschluss an Amandina geliefert. Was klein begann, ist inzwischen auf 10.500 Tonnen pro Monat angewachsen. Den Rest des Input-Materials kauft Amandina von anderen Sammelstellen zu. 

Von der entsorgten Flasche zum sauberen rPET-Flake  

Wie die Reise einer PET-Flasche danach weitergeht, zeigt ein Blick durch die große Fensterfront des modernen Besucherzentrums bei Amandina auf die Recycling-Anlage von Krones. Nachdem die Ballen aus gepressten PET-Flaschen aufgebrochen wurden, sortieren die Anlagen im Front End das Material sowohl optisch als auch mechanisch, zum Beispiel über Siebe. Ein Teil des Materials wird zusätzlich manuell nachsortiert. Das Ziel: Alles, was nicht PET ist, wird entfernt – von anderen Kunststoffen bis hin zu Fremdkörpern wie Metallen.  

Nachdem das Input-Material dann im sogenannten Wet-Grinding-Verfahren zerkleinert wurde, beginnt der Waschprozess im Waschmodul MetaPure W von Krones: Im Dichtetrenner werden die Flakes mithilfe von Wasser sortiert. Leichtere Materialien wie Polyolefine – zum Beispiel von Verschlüssen oder Etiketten – schwimmen oben und werden als Nebenstrom ausgeleitet. Die PET-Flakes, die mit einer Dichte von circa 1,38 g/cm³ etwa eineinhalbmal so schwer sind wie Polyolefin-Flakes, sinken nach unten. Im weiteren Prozess durchlaufen sie dann mehrere Waschgänge, die alle Verunreinigungen entfernen. In der Nachsortierung werden die gewaschenen und getrockneten Flakes dann nochmals nach Größe, Farbe und Kunststoffart sortiert.  

„Am Ende sind die PET-Flakes vollständig gereinigt“, erklärt Lani Regina, Quality and Logistics Manager bei Amandina. „So können wir sie in Big Bags abgefüllt als hochwertiges Endprodukt sowohl national als auch international verkaufen oder in der Nachbehandlung zu Food-Grade-Pellets weiterverarbeiten.“ 

Ein weiterer wichtiger Faktor bei der Entscheidung für die Recycling-Linie war die Qualität des Endprodukts, so berichtet Lani Regina: „Am Ende des Tages zählt für unsere Kunden die Qualität der rPET-Flakes. Darum führen wir alle 15 Minuten einen Qualitätstest der aktuellen Charge durch. Und wir sind sehr stolz auf die Güte unserer Flakes. Das erreichen wir vor allem auch dank des Waschmoduls, denn wir können den Waschprozess genau steuern und die Dosierung der eingesetzten Chemikalien optimal auf das Input-Material anpassen.“ 

Hinter der herausragenden Qualität des rPETs stecken vor allem die Intensivwäscher innerhalb des Waschmoduls MetaPure W von Krones. Diese befreien die PET-Flakes durch die Kombination aus heißem Wasser und Natronlauge zuverlässig von Klebstoffen, Schmutz, Fetten, Proteinen und anderen Verunreinigungen.  

Niedrige Drehzahlen beim Waschen schonen das Material – es entstehen also nur wenig Feinteile. Gleichzeitig wird durch die Isolierung des Intensivwäschers die Wärme im Waschprozess optimal genutzt. Die Abstrahlverluste zu minimieren schlägt dabei zwei Fliegen mit einer Klappe: Es gewährleistet eine effiziente Reinigung und Energienutzung.  

Die Zukunft ist digital und nachhaltig 

Neben Effizienz und Qualität legt Amandina auch großen Wert auf nachhaltiges Ressourcenmanagement. „Wir fokussieren uns derzeit stark darauf, unseren Energie- und Wasserverbrauch zu senken – und wir sind schon sehr zufrieden mit unserer Anlage“, so Suharji Gasali zum Thema Nachhaltigkeit im Unternehmen.  

Und auch beim Wasserverbrauch wird gespart: Nur am Ende des Waschprozesses – im Nachwäscher – kommt frisches Wasser zum Einsatz. Dieses wird dann in einer Wasserkaskade in Gegenrichtung zum Produktstrom immer wieder genutzt. Also vom Nachwäscher über den Dichtetrenner bis hin zu Vorwäscher und Schneidmühle, wo der Verschmutzungsgrad der Flakes am höchsten ist. „Die Wasserkaskade von Krones ist ein tolles System, das den Wasserverbrauch in unserer Linie beträchtlich reduziert“, so das Fazit von Gasali. „Für die Zukunft arbeiten wir gemeinsam mit Krones daran, das Wasser komplett in einem geschlossenen Kreislauf zu halten.“ 

Außerdem möchte das Unternehmen digitale Lösungen nutzen, um den Automatisierungsgrad noch weiter zu erhöhen. Für die Zukunft sieht Suharji Gasali jedenfalls noch viel Wachstumspotenzial: „Wir verfügen hier über zwei Hektar Land und produzieren darauf derzeit 36.000 Tonnen rPET pro Jahr. Wir haben aber genug Platz, um diesen Output sogar zu verdoppeln und planen dementsprechend auch, künftig eine zweite Linie zu installieren. Gleichzeitig wollen wir weiter unsere Effizienz verbessern, allgemein neue Wege finden, wie wir besser werden können. Und wir würden uns sehr freuen, das Team von Krones Recycling dafür weiter an unserer Seite zu haben. Denn wenn wir während des Projekts eines über das Team gelernt haben, ist es, dass sie jedes Problem lösen und sich keiner Herausforderung beugen, bis das Projekt erfolgreich abgeschlossen ist.“  

Wir wollen weiter unsere Effizienz verbessern, allgemein neue Wege finden, wie wir besser werden können. Und wir würden uns sehr freuen, das Team von Krones Recycling dafür weiter an unserer Seite zu haben. Suharji GasaliManaging Director Amandina

Mit diesen Plänen wolle Amandina in den nächsten zehn Jahren nicht nur führendes PET-Recycling-Unternehmen in Indonesien werden, sondern auch eine Schlüsselrolle bei der Förderung der Kreislaufwirtschaft im Land spielen, so Gasali und meint abschließend: „Am Ende trägt schließlich jede recycelte Flasche dazu bei, die Schönheit unserer Umwelt zu bewahren.“